Im hochmodernen Produktions- und Logistikzentrum von Coca-Cola HBC Österreich im burgenländischen Edelstal werden auf einer Fläche von 35.500 m2 kohlensäurehaltige und stille Getränke von The Coca-Cola Company produziert und in verschiedenen Größen und Packungen automatisiert abgefüllt.
Aufgrund der steigenden Produktionszahlen kam es zur Erweiterung der bestehenden Rohmaterial-Lagerflächen. Um den notwendigen Warendurchsatz zu erfüllen sowie Einlagerungs-, Auslagerungs- und Retouren-Prozesse zu optimieren und zu automatisieren, wurde ein modernes WMS-System des Grazer Unternehmens primtec inklusive Leitstand und Staplerleitsystem eingeführt.
Effiziente Planung mit primtec
Die Grundvoraussetzung zur automatischen Erfassung und Umsetzung dieses Projekts war die Einbindung der Lieferanten und die Nutzung der GS1 Standards im Rahmen eines Upstream-Prozesses. Dies bedeutet, dass sowohl alle Lieferanten von Roh- und Verpackungsmaterial wie auch Rohstofflieferanten ihre Transporteinheiten mit einem GS1-konformen Etikett versehen und die dazugehörigen Stammdaten im Einkauf gepflegt werden.
Durch genaue Planung von Coca-Cola HBC Österreich sowie primtec und Einbeziehung der GS1 Standards war es möglich, in sehr kurzer Zeit einen automatisierten, reibungslosen und optimierten Lagerablauf zu gestalten und in die Praxis umzusetzen. Die Anforderungen an die Lieferanten wurden über ein Lieferantenhandbuch klar formuliert und durch die GS1 Unterstützung umgesetzt.
Klare Kennzeichnung, Erfahrung und sehr gut gepflegte Stammdaten sind der Erfolgsschlüssel für ein Projekt dieser Dimension.
Produktkennzeichnung
Der Lieferant kennzeichnet seine Produkte vor der Auslieferung mit den von Coca-Cola HBC Österreich benötigten Informationen mittels weltweit eindeutigen Applikation Identifiers (AI) von GS1 in Form des GS1 Transportetiketts. Dies beinhaltet die Informationen: GTIN, Menge, Palettenhöhe, MHD, Charge und SSCC. Mit der Anlieferung können die Paletten sofort mit sämtlichen zusätzlichen Informationen von Coca-Cola HBC Österreich vereinnahmt und für nachgelagerte Prozesse ohne zusätzliche Aufwände verwendet werden.
Lagerverwaltung
Mehrere Blocklager sowie auch der Bereich der Verschieberegale der Firma Still werden von der Anlage erfasst und gesteuert. Jeder Stellplatz ist einer Zone zugeordnet und weist unterschiedliche Stellplatzmerkmale und Attribute auf, zum Beispiel Höhe, Breite, Maximal-Gewicht pro Stellplatz, Fach und Feld, Bio-Zone, Palettentyp (Industrie-Palette, E-Palette, Gitterbox etc.) inklusive Priorisierung des Palettentyps. Die Zuordnung der Produkte zu den unterschiedlichen Lagerbereichen und Zonen, welche die optimale Auslastung des Gesamtsystems ermöglichen, ist in den Stammdaten hinterlegt und kann flexibel im Leitstand anhand der Produktionsanforderungen angepasst werden.
Waren-Ein- und -Auslagerung
Um die mehr als 500 Palettenbewegungen pro Tag optimal organisieren zu können, kommen gleichzeitig verschiedene Optimierungsstrategien zum Einsatz, welche vom System gesteuert und überwacht werden. Chargen-FIFO etwa sorgt dafür, dass die ältesten Produkte zuerst ausgelagert werden.
Die Kombination der Strategien „Store near next load“ mit „Doppelspiel“ verringert die Leerfahrten auf ein Minimum, wodurch die Produktivität der Stapler und deren Bediener maximiert wird.
Im Hintergrund sorgen Algorithmen dafür, dass diverse Kriterien eingehalten werden, um einen Stellplatz zu ermitteln, welcher den relevanten Attributen entspricht. So sorgt beispielsweise die Feldlastüberwachung dafür, dass Regale und Fachböden nie überladen werden. Bioprodukte können nur in einer Biozone eingelagert werden, die Höhenkontrolle verteilt Paletten entsprechend der Stellplatzhöhe und sorgt so für eine größtmögliche Lagerdichte. Chargen, welche prüfpflichtige Artikel beinhalten, werden bei der Anlieferung automatisch gesperrt und unter Quarantäne gesetzt, bis sie nach betriebsinternen Kontrollen für die Produktion freigegeben werden.
Produkte, welche von der Produktionslinie rückgelagert werden, werden dem Lager in einem Retourenprozess rückgeführt. Die Anzahl der noch auf der Palette befindlichen Produkte und die aktuelle Palettenhöhe werden auf der Wiegestation ermittelt. Ein aktualisiertes Artikeletikett wird automatisch gedruckt und der WE-Prozess automatisch gestartet.
Upgrade der (vorhandenen) Stapler
Jeder Stapler wurde mit einem Staplerterminal unkompliziert aufgerüstet und in das neue System integriert. Am Terminal kann der Bediener Paletten erfassen, Detailinformationen wie Palettentyp, Höhe, Gewicht, Stückzahl und vieles mehr anpassen und bearbeiten. Es ermittelt die Route zum optimalen Stellplatz, der den eingegebenen Kriterien entspricht. Eine direkte Schnittstelle vom Stapler zum Verschieberegal ermöglicht die direkte Steuerung und damit eine effiziente Bewirtschaftung des gesamten Lagers.
Leitstand
Über ein modernes Dashboard können sämtliche Aktivitäten bequem am Browser analysiert und gesteuert werden. Die erworbenen Informationen, wie beispielsweise der Echtzeitlagerstand oder auch eine komplette Stammdatenübersicht, ermöglichen eine effiziente Planung für Beschaffung und Produktion. Dank Chargenverwaltung und Buchungsprotokoll hat man am Leitstand immer einen aktuellen Blick auf sämtliche Abläufe im Lager – Störungen und Fehlstände werden sofort erkannt.
